随着新能源汽车高速发展，续航、产量、成本问题日益突出，特斯拉引领的一体压铸技术同时满足轻量化、提效、降本需求，车企纷纷跟进布局，应用部位不断拓展，一体压铸渗透率和单车价值齐升。

中银证券分析师朱朋预计2025年一体压铸行业市场规模将达220亿元，4年CAGR133%。

一体压铸行业门槛较高，具备设备、材料、模具、工艺和资金五大壁垒，产业链中压铸企业综合壁垒最高，叠加规模优势与客户优势，国内头部压铸企业有望赢得较高市场份额，看好未来发展前景。

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轻量降本提效凸显，特斯拉引领一体压铸风潮

传统汽车制造包括冲压、焊装、涂装、总装四大工艺。

冲压是运用中小型压力机和模具，将板材等原材料加工为所需形状和尺寸的冲压零部件；焊装是利用多个焊接机器人或工人将冲压零部件焊接为分总成，再焊接为白车身；涂装包括涂装前对被涂物表面的处理、涂布工艺和干燥三个工序；总装是将白车身、动力总成、电控系统、内外饰等零部件装配成整车。 

一体压铸替代冲压和焊装工序，汽车制造迎来重大革新。

2019年7月，特斯拉公布新专利“汽车车架的多向车身一体成型铸造机和相关铸造方法”，该技术通过将不同凸压模具移动至铸造机中央的铸造区，实现不同部件的铸造，在一台机器上完成绝大多数的车架铸造工作。

一体压铸沿袭高压铸造工艺，具备高效薄壁等优点。

一体压铸的本质是在零部件尺寸和应用部位上实现重大突破的铝合金高压铸造技术。铸造分为压力铸造和重力铸造。总的来说，高压压铸适用于加工铝合金车身结构件。

一体压铸技术的主要优点：1）整车质量减轻 10%，续航里程增加14%；2）单车生产周期缩短至传统车企 1/3；3）电池成本降低6000元，制造成本下降40%。

中银证券预计在特斯拉量产验证可行性后，国内新势力和传统车企纷纷布局，一体压铸已成必然趋势。

设备-材料-模具-工艺-资金，看好制造端企业

一体压铸产业链上游主要为设备厂、材料厂和模具厂，中游主要为压铸厂和自制整车厂，下游客户为整车厂。

设备端，一体压铸结构件尺寸和结构复杂度跨越式提升，6000T以上超大型压铸机设计生产难度较高。国内压铸机厂商在研发进度、交付速度和订单量上全面领先，代表公司为力劲股份、伊之密、海天金属。其中，力劲集团早于2019年11月交付首套6000T大型压铸单元，成功成为特斯拉全球供应商，之后获得特斯拉30套超大型压铸机订单。在这之后，力劲集团持续获得国内各压铸厂的超大型一体压铸订单，其压铸机交付吨位不断突破新高。国外压铸机厂则进度较慢，2022年6月才正式向客户交付 6100T压铸机。

材料端，热处理易引起超大型压铸件良品率下降，免热处理材料存在研发壁垒。整体来看，国外企业的免热处理材料的研发时间更早，性能表现更优，例如，特斯拉自研的免热处理铝合金的屈服强度可以调整至90MPa-150Mpa，导电性可以达到40%IACS到60%IACS。国内企业免热处理材料研发工作已有成效，新材料性能也在不断提升。

模具端，一体压铸模具设计难度体现在冷却系统、浇注系统、排溢系统和模芯结构等方面。目前，一体压铸压铸模具主要有两种设计模式，最常见的是由专业 模具商设计，设计期间专业模具商将与压铸厂、整车厂深入沟通需求；另一种是压铸厂商自有模具厂进行设计。

制造端，压铸厂综合壁垒最高，长期积累工艺经验直接影响良品率和生产效率，超大型设备投入和就近配套大幅提高资金门槛。国内头部压铸厂不仅具备敏锐发现趋势的能力，还兼备较强产品设计能力、丰富压铸工艺经验、成熟压铸模拟技术和充足投资资金，投资进度、研发进度和生产进度均全球领先。

一体压铸行业量价齐升，市场空间广阔

车企纷纷布局，一体压铸技术有望快速渗透。一体压铸由特斯拉、国内新势力主导，主要运用于B级及以上新能源车型。

中银证券预计一体压铸后地板渗透率将于2025年达到25%，且随着入局车企和应用车型的增加，渗透率呈逐年增长态势；前地板和电池托盘受制于结构件尺寸和结构复杂程度，制造难度较大，预计将于2023年正式应用于量产车型。 

根据中银证券测算，结合量产情况，预计一体压铸技术将快速渗透，2025年后地板/前地板/电池托盘渗透率达25%/15%/10%，2025年一体压铸市场规模将达220亿元，4年CAGR133%。

2025年之后，随着传统车企技术普遍落地，应用部件不断拓展，一体压铸渗透率和单车价值量将加速双增，市场空间广阔。

目前除特斯拉完全自制、小鹏部分自制外，蔚来、高合、理想等车企均选择与压铸厂合作，头部压铸厂在设备、材料、模具、量产进度和客户定点方面均具备明显优势。 中银证券认为，受益于行业壁垒和规模优势，中短期市场份额向头部压铸厂集中，长期整车厂自制与压铸厂合作模式将共存，国内压铸厂有望占据更大市场份额，并成长为全球性龙头。

本文主要观点来自《汽车一体压铸行业深度报告——汽车制造革新，一体压铸蓄势待发》，作者：中银证券朱朋